1 稀油站潤滑油起泡原因分析及處理
我公司一臺Φ3.2×5.8ｍ生料磨減速器配套的XYZ-63G稀油站，在一次換油后，出現油站回油起泡現象，隨著時間延長，泡沬越來越多，最后泡沬頂開油站回油觀察孔蓋，從觀察孔處溢出（如圖1所示）。
因潤滑油起泡不僅會造成潤滑油從油箱中溢出，增加油的消耗，同時，還會影響設備的潤滑效果，使潤滑油的散熱效果變差，加速潤滑油的氧化變質等等，所以，必須及時處理。根據經驗，潤滑油起泡的原因大致有以下幾點：①新潤滑油灌裝過程中混入空氣，本身含有氣泡，②油箱油位低或吸油管漏氣等，③油泵密封失效，有漏氣現象，④回油管位置不當，回油沖擊油面時波動大，造成氣泡，⑤冷卻水漏入油中，⑥油質差，⑦飛濺潤滑或浸油潤滑時，油位高，攪動太劇烈，⑧選用的油的黏度大，吸油困難，⑨潤滑油質量有問題，容易起泡。經檢查及觀察，氣泡中沒有水份，油箱排污口也沒有水放出，不是進水的問題，至于設備方面，未做任何變動，僅僅是因換油后才有氣泡，所以，我們分析認為，應該是油的質量差或黏度大的問題。因為此次換油，是因潤滑油變質，稀油站供油溫度較高且天氣變熱，我們把原用的L-CKC220中負荷工業閉式齒輪油換為L-CKC320中負荷工業閉式齒輪油。因為L-CKC220及L-CKC320都曾在此稀油站用過，未出現過油起泡現象，并且，工業閉式齒輪油標準（GB5903-2011）中，L-CKC220中負荷工業閉式齒輪油與L-CKC320中負荷工業閉式齒輪油的泡沬性（泡沬傾向/泡沬穩定性）技術指標是一樣的。那么，應該是油的質量有問題。為此，我們利用停機時間，清理了油站內的泡沬及潤滑油，重新換用同一牌號但不同批次的潤滑油，且試驗時，只打開稀油站的回油閥，讓潤滑油只在稀油站內循環，經觀察，在油溫正常的情況下，回油同樣存在起泡現象，且發現在閥門全開的情況下，油量較小，壓力只有0.20ＭＰa。為此，我們轉換到稀油站的一臺備用油泵試驗，情況未變，顯然，油泵已磨損。為此，我們更換了一臺CB-B63油泵再試，回油起泡現象消失，同時，供油量增大，壓力也增大到0.40MPa。投入正常運行，在供油溫度達53℃時，仍未見回油起泡現象，說明問題已經解決。分析認為，原用潤滑油已變質，黏度變小，在油泵已磨損的情況下，仍能抽送潤滑油；而換油時，油泵的吸油管裸露在外，有一部分空氣進入，并且，換用的新潤滑油黏度增大，已磨損的油泵的抽送能力變差，從而加速潤滑油的攪動，容易產生氣泡；同時，由于油泵抽送能力變差，一部分空氣會從油泵已磨損的22×45×10油封（此油封位于油泵輸入軸處，裸露在外）與軸之間的空隙中進入油泵中，空氣與油混合，從而產生大量氣泡，因為生料磨連續運轉，這樣，氣泡連續產生，從而會充滿油站的空間，并最終從觀察孔溢出。
2 膠帶輸送機跑偏原因分析及處理
2.1 輥壓機系統的B1000×6ｍ膠帶輸送機跑偏及處理
此膠帶輸送機用于把出提升機的物料（含熟料、混合材、經輥壓的物料等）輸送到V型選粉機中。此膠帶輸送機的功能除了輸送外，還有一個功能就是除鐵，因此，在膠帶機上安裝了懸掛式永磁除鐵器、金屬探測器及永磁除鐵滾筒。膠帶輸送機的輸送能力為510ｔ/ｈ，帶速為1.25m/s，前滾筒為Φ500永磁除鐵滾筒，后滾筒為Φ630外置式電動滾筒。輸送機使用中最主要的問題就是膠帶跑偏嚴重，造成物料漏出及膠帶、托輥磨損過大。分析認為，造成膠帶跑偏及磨損的原因主要有以下幾方面：①入膠帶的物料量較大（尤其是輥壓機沖料時），且出提升機的物料流向與膠帶機輸送方向是垂直的，從而導致跑偏，②膠帶機長度較短，未能安裝自動調心托輥，③前滾筒為磁性滾筒，表面容易吸附一些含鐵物質，導致滾筒直徑在寬度方向上大小不一，從而導致跑偏，④膠帶較短，傳動滾筒未采用包膠結構，為了避免膠帶打滑卡死，只得拉緊后滾筒，導致拉緊力較大，磨損加大，且前部滾筒的6313軸承易壞，軸承壞后，前滾筒擺動大，又會導致膠帶跑偏。為了防止跑偏，我們有意讓膠帶在空載時向一邊跑，重載時回到正常位置，并且在膠帶機入料口加擋板，但效果不大，膠帶幾乎每個月要換一次。針對這種情況，我們取消了輸送機，把出提升機的溜管改道，讓溜管直接進入V型選粉機的入口，這樣一來，膠帶的跑偏及磨損問題是解決了，但輥壓機因無除鐵裝置，輥面磨損及壓潰很大，所以，在改后5個月，只得重新使用膠帶輸送機。此次，我們進行了一些改進：①利用改道時的一部分溜管，使入膠帶機的物料流動方向與膠帶機輸送方向一致，以減輕物料沖擊，②在受料處加三組橡膠圈式的緩沖托輥，并把原上部托輥間距由1200mm改為500mm，③保持前滾筒軸承完好，避免因前軸承磨損造成前滾筒擺動過大而造成膠帶跑偏，④加強操作管理，及時清理前滾筒上吸附的物料。經上述處理后，膠帶的跑偏現象大有好轉，使用壽命達3～4個月時間，托輥的磨損速度降低，更換次數減少。
2.2 B650×7.625ｍ膠帶輸送機跑偏處理
此膠帶輸送機，用于輸送礦渣，帶速為1.25m/s。輸送機系自行制作安裝，從安裝以來就存在膠帶跑偏問題，用常用的調整后滾筒的辦法不能解決問題。經初步檢查，發現前后滾筒不平行，且機架高度比設計要求高，為此，我們重新把機架解體，并處理前后滾筒不平行問題。處理后稍有好轉，但膠帶跑偏還是未根本解決。最后經多次檢查，發現是傳動滾筒偏擺較大，且滾筒在寬度方向上直徑大小不一，系加工質量不合要求造成。對此，我們把傳動滾筒放到車床上加工，半徑方向局部車掉約5mm，跑偏問題得到較好解決。
3 輥壓機故障的曲線判斷法及處理經驗
在輥壓機的觸摸屏“歷史趨勢”一欄中，共有左右側的間隙、壓力及電流等六根曲線，這些曲線真實記錄了輥壓機從啟動、投料、停料及停機期間的參數變化，通過對正常情況與不正常情況的曲線比較，以及平時處理故障時的實踐經驗，筆者總結了通過曲線來判斷并處理故障的一些經驗，現以我公司的一臺CLF14065為例作一介紹。
3.1 啟動時跳?！?/FONT>
圖2為啟動時跳停的曲線（圖中黃色為左側壓力，紫紅色為右側壓力，綠色為左側間隙，紅色為右側間隙，蘭色為定輥電流，橙紅色為動輥電流，橫向每格時間為6S，縱向每格壓力/電流/間隙為6MPa/A/mm。也就是說，上面兩根線為電流線，中間兩根線為間隙線，下面兩根線為壓力線）。啟動時，定輥電流快速上升，升到55A電流高高限后跳停，而動輥剛開始啟動。根據經驗，這是啟動時兩輥面間有物料，造成定輥負載太大，電流過高而跳停。在操作中，要求輥壓機必須無料啟動，但有些操作人員在啟動時未按操作規程檢查兩輥面間是否有物料，以及定、動輥是否可以輕松轉動，從而在兩輥間有物料時啟動就會造成跳?，F象。
兩輥面之間進入物料，是因為氣動閘板閥關閉不嚴，在停料后一部分物料落入兩輥之間。對此，應檢修氣動閘板閥，使其開閉靈活，并人工轉動定、動輥，清空兩輥面之間的物料。
3.2 投料時間隙差超限或跳?！?/FONT>
圖3左邊為投料時間隙異常曲線，間隙左大右小，且間隙差達10mm而報警（間隙差超限設定值為10mm，延時45s后會因間隙差超限超時而跳停）。通過與圖4投料正常時的曲線（正常曲線顯示，投料瞬間，電流、間隙及壓力變化速度快，曲線很陡，）比較，明顯可看出圖3左邊中，左側間隙曲線比較陡，與正常情況相同，而右側間隙曲線比較平緩，與正常情況相異，從而造成左右側間隙差超限報警。從曲線可判斷右側有問題。再從圖3右邊停料時的曲線看，右側的間隙變化也比較平緩，且其壓力快速降到0 MPa，然后再升到預加壓力值6.5MPa。而圖5為停料正常時的曲線，曲線顯示停料瞬間，電流、間隙及壓力變化速度快，經過約6s時間后曲線較平穩，且壓力從工作壓力快速下降到5MPa左右，然后再快速升到預加壓力值。通過曲線比較，我們可判斷右側的蓄能器壓力不足或節流閥B開度不夠，造成投料時右側油缸的油不能退讓到蓄能器中，右側油缸的壓力變化慢，而停料時，右側蓄能器不能及時對油缸補油，從而在停料時使右側油缸壓力下降過快。后經檢查，右側節流閥B只打開1圈，而左側節流閥B打開6圈。經調整右側節流閥B開度后，運行正常。
3.3 運行時間隙或壓力異常
圖6為運行時不正常情況的曲線，左右側的壓力都較低，在預加壓力值6.5MPa左右，左側間隙變化不大，而右側間隙變小到原始間隙值，從而造成間隙差超限報警。由曲線可初步判斷是右側液壓系統漏油較嚴重造成的。因漏油嚴重，壓差較大，系統不再補壓，從而使左右側間隙差加大。后經檢查，這是右側油缸漏油較嚴重造成的，更換油缸后運行正常。圖7為運行中壓力差大于設定值而跳停的曲線。從圖中曲線可看出，右側壓力正常，而左側壓力在預加壓力值以下，左右兩側間隙不大，因壓力差大于2MPa系統不再補壓，所以，最終造成壓力差大于設定值而跳停。由曲線初步判斷，這是左側液壓系統有泄漏造成的。經檢查，是左側快速泄壓閥泄漏造成的，更換后正常。圖8為運行中間隙差超高高限（間隙差達20mm）跳停。從曲線看，左側運行中壓力在預加壓力值左右，壓力較低，右側壓力正常，短時間內，左側間隙增大較大，而右側間隙不變，從而導致定、動輥電流增大，最終因左右側間隙差超高高限跳停。從曲線判斷，左側壓力不正常，閥件有泄漏，但不至于使輥壓機跳停，導致跳停的是左側輥面進入直徑較大的異物，把左側間隙頂開。這個故障，從觸摸屏的“報警信息”一欄中顯示為“間隙差超高高限跳?！?，但造成間隙差超高高限的原因不能得知，從觸摸屏的“歷史事件”一欄中可查到相關信息，即“左側輥面進入直徑大于40mm異物報警”，這才是故障的直接原因。所以，通過與其它信息比較并進行總結，從曲線查原因會更直接一些。
3.4 停料時異常
圖3右邊為停料時異常的曲線，其故障判斷已在本文前面作了說明。圖9為停料時的異常曲線，此圖與圖3右邊的曲線有相同的地方，即左右兩側間隙變化速度相似，左側壓力變化也相同；與圖3右邊的曲線不同的地方在于，圖9右側壓力降為0MPa后，再升到預加壓力值用時較長，且停料后左右側間隙值相差較大，達8mm多，左大右小。從曲線可判斷，左右側的原始間隙未調整好，從而使停機后左右側間隙值相差較大，而液壓系統的問題與圖3相似，是右側蓄能器壓力不足或節流閥B開度不夠。經檢查，右側一個蓄能器失效，且右側節流閥B開度不夠，經更換蓄能器及調整節流閥B開度后，運行正常。圖10為停料時的異常曲線。停料時，定、動輥的電流并非象圖5一樣快速下降到空載電流，同時，左側間隙變化不大，而右側快速下降，從而造成兩輥間隙差超限報警；左側壓力沒有變化，而右側壓力下降到預加壓力值左右。從曲線可判斷，氣動閘板閥關閉不嚴，關閉后仍有物料落入，從而使電流不能快速下降到空載電流。至于左側間隙變化不大，壓力變化也不大，而右側間隙變化大，壓力下降，是由于左側落入的物料多些，右側落入的物料少些，從而使左右側間隙值及壓力值變化不一致，物料不再進入后，其曲線與正常情況相同。
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